Agua tinta

Importancia de la solución de mojado
Podemos afirmar que la solución de mojado es el factor con mayor influencia en el resultado de la impresión en la reproducción offset. Un exceso de solución mojadora o una incorrecta preparación de la misma producirá siempre problemas de emulsionado, distorsiones en el equilibrio agua-tinta y alteraciones indeseadas del color. Además, hay que tener en cuenta que esta solución puede verse afectada por otras variables de la propia impresión como la acidez del papel, que puede afectar durante la tirada la propia acidez de la solución de mojado, los productos utilizados para la limpieza de las planchas, de las mantillas o de las propias baterias, compuestos cada uno de ellos de diferentes valores de ph; restos de reveladores y gomas de fijación de las planchas, normalmente de valores ph muy ácidos o las propias características del agua y de las tintas utilizadas como sus propiedades de secado y sus valores de saturación. Así mismo, podemos afirmar que es imposible hablar de unos valores estándares en parámetros como ph, conductividad, dureza del agua, etc debido a que estos valores se encuentran en función de los materiales utilizados, como planchas o mantillas, de las características propias de los soportes de impresión, como la acidez del papel; del tipo de agua utilizada, por ejemplo el nivel de dureza de la misma, de la temperatura en el taller de impresión e incluso del tipo y modelo de prensa utilizada. Por lo que la preparación de una solución de mojado correcta debe realizarse de forma individualizada para cada imprenta. Es por ello, que los valores de ciertos parámetros que se citarán a lo largo de este artículo, deben ser considerados como valores de referencia o de partida, nunca como valores absolutos válidos para cualquier condición de impresión.
Valores y parámetros para las soluciones de mojado.
Dureza del agua
La dureza del agua se define como la concentración total de iones de calcio y magnesio y se expresa en términos de un equivalente al carbonato de Calcio (un ion es un o de átomos, que transportan carga eléctrica), o compuestos tales como el sodio, , cloruro, manganeso y presentes en altas concentraciones. Existe numerosas formas de medir la dureza del agua. El mas común es la medición en lgrados alemanes, donde un grado de dureza alemana (1°dH) equivale a 10 mg. de óxido de calcio (CaO) por litro de agua. En función de la dureza del agua, ésta se clasifica en:
· 0 a 4 ºdH Agua muy blanda
· 4 a 8 ºdH Agua blanda
· 8 a 18 ºdH Agua semidura
· 18 a 30 ºdH Agua dura
· + 30 ºd Agua muy dura.
Podemos utilizar como valores de referencia óptima la franja de valores de entre 4ºdH y 14ºdH. Valores por debajo de 4ºdH, es decir, agua muy blanda y con un nivel de ph excesivamente ácido, puede provocar problemas de corrosión en la plancha y en diversos elementos metálicos de la maquina impresora, por lo que en este caso deberíamos añadir a la solución de mojado inhibidores de la corrosión. Sin embargo, si los valores de dureza se sitúan por encima de 14ºdH, las sales de calcio pueden reaccionar con los ácidos grasos de las tintas y producir jabones, que pueden llegar a la forma impresora provocando que las zona no imagen de la plancha pierdan sus propiedades hidrófilas e impidiendo la formación de la película de agua adecuada sobre la superficie de la plancha. Así mismo puede provocar la formación de depósitos de cal tanto en los rodillos, como en las mantillas y las planchas, lo que provocaría una deficiente transferencia de la imagen como una distribución incorrecta de la tinta y del agua. Además, los iones de calcio pueden reaccionar con el estuco del papel, produciendo escamas que pueden depositarse en las formas impresoras. La solución más común y eficaz para evitar este tipo de problemas es utilizar métodos de reducción de la dureza de carbonatos, como puedan ser la utilización de agua desionizada o el método de la osmosis inversa.
El método de desionización consiste en la reducción del calcio y el magnesio mediante un proceso de intercambio de iones. Simplemente eliminando uno de los componentes que forman la sal, se previene que aparezcan incrustaciones. El agua desionizada contiene iones de sodio en lugar de calcio y magnesio. Cuando el calcio y el magnesio se cambian por iones de sodio, se filtra el agua para eliminar la sal que se ha formado. Por su parte, el método de Ósmosis inversa consiste en el filtrado de una solución salina a través de una membrana semi-permeable. El agua que pasa a través de la membrana (el intercambiador), pierde hasta el 95% de las sales disueltas, sencillamente porque los iones disueltos son demasiado grandes para pasar. La membrana es un compuesto mineral con poros de un tamaño determinado. Las partículas más pequeñas pasan a través de los poros, mientras que los compuestos moleculares de mayor tamaño quedan retenidos.
Valor pH
El pH, o potencial de hidrogeno, es una medida relativa de la acidez o la alcalinidad de una solución. El pH es el logaritmo negativo de la concentración de iones de hidrógenos en una solución (expresada en moles por litro). Si el pH de una solución es 7, se dice que es neutra; no es ni ácida ni alcalina. Una solución con un pH de 5 es ligeramente ácida ;una solución con un pH de 3 es mucho más ácida .Cuanto más baja sea la lectura de pH más ácida es la solución. Ocurre lo contrario cuando el pH supera la cifra de 7. Por tanto, una solución con un pH de 8 es ligeramente alcalina y una solución con un pH de 10 es mucho más alcalina. Como la de pH es logarítmica, una solución con un pH de 3 es diez veces más ácida que una con un pH de 4. Similarmente, una solución con un pH de 3 es cien veces más ácida que una con un pH de 5. Como regla general, una solución de mojado debería tener unos valores pH comprendidos entre 4,5 y 5,5; aunque en algunas ocasiones puede requerirse un pH alcalino, como pueda ser el caso de impresión con tintas metálicas (los ácidos atacan fuertemente a los metales) o impresión sobre soportes de vinilo (un pH ácido es estos casos arrugaría el soporte de impresión) o en la utilización de aguas con determinados valores de dureza. Los valores de pH fuera de estos parámetros, pueden producir errores y dificultades durante la impresión, tanto por un exceso de acidez como de alcalinidad. Valores pH demasiado ácidos (por debajo de 4-4,5) pueden retrasar o dificultar el secado de las tintas debido a que los ácidos impiden la oxidación de la mismas. Así mismo, pueden atacar a los pigmentos minerales, produciendo decoloración y errores de tono. Otro de los efectos de las soluciones de mojado excesivamente ácidas es la corrosión que provoca en las planchas, se produce engrase (la tinta se deposita en las zonas no imagen y las planchas pierden sus propiedades) y puede quemar el punto de las zonas de altas luces; otro efecto de estas soluciones de mojado es el ataque de los ácidos a la superficie de los rodillos del grupo entintador pudiendo producir errores de entintado. Sin embargo, la utilización de soluciones demasiado alcalinas producen un exceso de espuma en la solución de mojado, que provoca la emulsión excesiva de agua en tinta y la dilución de los pigmentos de la misma en el agua y provoca que la goma arábiga no se adhiera bien a la plancha, ambos factores tienen como resultado la aparición de velos. Provocan la reacción del agua de mojado con la grasa de la tinta, perdiendo definición entre las zonas imagen y no imagen de la plancha y el agua pierde la capacidad de limpiar bien la plancha, con lo que el maquinista se ve obligado a aumentar las tomas de agua, lo que puede producir la excesiva emulsión de agua en tinta y la pérdida de tono del trabajo.
Para mantener el pH en un nivel estable, la solución de mojado ha de ser tamponada (buffer). Ya que el pH puede verse afectado por la interacción entre la solución de mojado, el papel y la tinta.
Viscosidad y temperatura
La viscosidad representa el grado de enlaces internos de un líquido como resultado de la atracción entre moléculas, lo que en la practica significa que un líquido de mayor viscosidad formará, a igualdad de volumen, una capa de más grosor. Además, la capacidad de transferencia de la solución de mojado como de la tinta entre los rodillos de los sistemas humectadores y de entintado está directamente influida por la viscosidad.
Cuando la viscosidad aumenta, lo hacen tanto el grosor de la capada de solución como la capacidad de transferencia, lo que da como resultado que una solución de mojado de mayor viscosidad aumente su rendimiento, lo que repercute en una menor cantidad de agua para humedecer una superficie determinada. Los factores de máxima influencia sobre los valores de viscosidad son la temperatura y la aportación de IPA (alcohol isopropilico). Las temperaturas más altas son resultado de un movimiento interno más intenso y un aumento del espacio entre las moléculas. Esto implica una decreciente atracción molecular y, en consecuencia, una menor viscosidad, mientras que las temperaturas más bajas producen una película fluida más espesa sobre los rodillos, lo cual lleva a una mejor transferencia de agua sobre la forma impresora. El porcentaje de IPA también influye de forma significativa en la transferencia de la solución de mojado. Por ello la transferencia de solución disminuye cuando se reduce el porcentaje de IPA.
Dependiendo de la calidad de la solución, esto tiene que ser compensado mediante un incremento en la velocidad del rodillo tomador y puede ser complementado con la utilización de rodillos especiales y la reducción de la temperatura de la nevera de la solución de mojado.
Tensión superficial
La tensión superficial se define físicamente como las fuerzas de repulsión entre la superficie de la gota de líquido y la superficie sólida sobre la que se apoya. A menor tensión superficial, menor será el ángulo de contacto entre la gota de un líquido y la citada superficie sólida, lo que implica que la superficie de contacto entre ambos será mayor, el líquido “moja mejor” y se requiere un volumen menor de solución de mojado para humedecer una determinada área de la forma impresora. Esta reducción de la aportación de agua de humectación, nos permite reducir la aportación de tinta al impreso, facilitando el equilibrio agua-tinta, una tirada más homogénea y regular y la reducción de los tiempos de arranque por cada trabajo impreso.
Como el agua suele tener una tensión superficial relativamente alta, para conseguir esta reducción de dicho parámetro se recurre a la utilización de sustancias tensoactivas, entre las que destaca la utilización del alcohol isopropilico.

Conductividad de una solución de mojado
Si bien no debieramos entender la conductividad como un parámetro determinante en sí mismo a la hora de evaluar una solución de mojado, esta se viene utilizando en los últimos años como un medio de medida indirecta con respecto a otros parámetros.
La conductividad es la habilidad, o capacidad, de conducir la electricidad. En el agua o en cualquier solución, el grado de conductividad se determina por medio del número de iones presente como resultado de la disolución en ellas de minerales u otros compuestos.
Básicamente, cuanto más alta sea la concentración de iones, más alto será el grado de conductividad (y por lo general, el agua será mas dura). Normalmente el agua tiene un bajo nivel de iones y como resultado registra lecturas de conductividad muy bajas. El alcohol, que no conduce una carga eléctrica, tiene una lectura de conductividad prácticamente nula así como la glicerina o la goma arábiga. Por esta razón el alcohol, cuando se añade a una solución de mojado, actúa como diluente, reduciendo de conductividad en la solución. Esto quiere decir, que una misma solución de mojado con la misma dureza de agua, puede arrojar valores diferentes de conductividad en función de los porcentajes de alcohol o goma arábiga disueltos en ella.
Así mismo, una alta conductividad no necesariamente es sinónimo de problemas. Las soluciones de mojado que utilizan sustitutivos del IPA, normalmente suelen tener valores de conductividad mayores. Uno de los datos de mayor interés que puede arrojarnos la medida de la conductividad es el control de la estabilidad de la misma durante una determinada tirada, ya que una conductividad creciente durante la misma puede indicar que la solución de mojada ha sido contaminada, pudiendo originar problemas en el equilibrio agua-tinta, aumento de la ganancia de punto, creación de velos o perdida de las zonas de altas luces.
Empleo de alcohol isopropilico
El alcohol isopropílico viene empleándose en las artes gráficas desde hace ya casi 30 años, debido a sus propiedades tensoactivas, reduciendo la tensión superficial de la solución de mojado y favoreciendo la mejor humectación de la forma impresora; su capacidad para mejorar la viscosidad, favoreciendo el transporte de la solución desde la bandeja hasta la plancha; sus efectos antibacterianos y su capacidad antiespumante. Sin embargo, aparte de los problemas medioambientales que produce como emisor de compuestos orgánicos volátiles, y de los perjuicios para la salud de los trabajadores de los talleres de impresión, el alcohol isopropílico es básicamente un disolvente y como tal, y sobre todo en disoluciones superiores a un 8%-10% produce una considerable reducción del brillo de las tintas, disminuye la definición del punto y afecta al comportamiento colorimétrico de las tintas, por lo que es aconsejable no superar volúmenes superiores al 3%-5% de disolución en las soluciones de mojado.

problemas y soluciones en impresion offset

El trapping en un impreso
Nos referimos al trapping de un impreso como a la capacidad que tiene una tinta de aceptar un segunda tinta encima.Medimos el trapping para comprobar la superposición ideal de las tintas y con ello poder elegir el orden más idóneo de la secuencia de colores, nos sirve además para comprobar el tack de la tinta y comprobar la opacidad de la tinta amarilla.Para modificar los valores del trapping podemos cambiar las propiedades o secuencias de las tintas, también podemos cambiar las densidades, ajustar el balance de tinta y agua e incluso cambiar el paper para ajustarlo mejor.

Error tonal y grisibilidad en un impreso
Las tintas de impresión no son totalmente puras, poseen una cierta cantidad de color indebido. Este color indebido se relaciona con 2 componentes, lo que denominamos error tonal (variación del tono) y lo que denominamos grisibilidad (variación de la luminosidad).Cuando medimos un impreso a través de su tira de control podemos obtener estos valores de error tonal y grisibilidad, es importante llegar a controlarlos e incluso, si fuera necesario podríamos canviarlos modificando la formulación de las tintas o modificando las densidades, ésto último ajustando siempre los valores y sus límites.Recordad que el porcentaje de trama representa la tonalidad, además el tono lo determina el color dominante. Las variaciones de luminosidad van relacionadas con la presencia de negro.
Problemas con el registro
INTRODUCCIÓNNo todos los problemas producidos en la impresión offset están relacionados con la máquina, aunque si hay muchos de ellos ocasionados por ajustes incorrectos de los elementos principales, elementos como el paso del papel, la colocación de las guías, la batería de entintado o mojado y el cuerpo impresor , todos ellos se deben de regular perfectamente para asegurar una correcta impresión. Cada regulación viene influenciada por los pasos que se han realizado con anterioridad.Actualmente la impresión offset ofrece unos estándares de calidad altos en producción y calidad frente a otros tipos de impresión. Todos los productos que intervienen en la realización de un impreso deben tener una calidad igual o superior al producto final que se quiere conseguir.PROBLEMAS Y SOLUCIONES1. Defectos de registrocausas: mal funcionamiento de las guíassolución: comprobar la regulación de cada mecanismocausas: papel no estabilizado o húmedo por ser de fabricación recientesolución: acondicionar siempre el papel en los trabajos a color, la humedad antes de la tirada debe estar entre un 55-60% y la temperatura sobre unos 18-20ºC.causas: papel a contrafibrasolución: asegurarse antes de tirar de la dirección de la fibra, pues ésta debería ir paralela a los cilindros de la máquinacausas: alargamiento o encogimiento del registro en sentido circunferencialsolución: quitar o añadir alzas calibradas debajo de la plancha o del caucho*si deseamos alargar la imagen impresa, sacaremos alzas del revestimiento de la plancha y se las pondremos al caucho.*si deseamos acortar la imagen, aumentamos las alzas de la plnacha y se las quitamos al caucho.
Deslizamiento (Slur)
El deslizamiento o lur es una valoración sobre el comportamiento del proceso de impresión en cuanto a la distorsión en sentido transversal respecto al sentido longitudinal. Este aspecto se aplica especialmente a la valoración de la deformación del punto, siendo como ejemplo, causante de una ganancia de punto excesiva.Los motivos por los que se puede generar son diversos pero entre ellos cabe citar el remosqueo, pinzas mal ajustadas, cauchos sueltos, etc.Se valora mediante el densitómetro en las zonas de parches de microlíneas horizontales o verticales que posee el impreso. Si la deformación es igual en los dos sentidos, el valor densitométrico coincidirá en ambos parches, si por el contarrio obtenemos diferentes valores, esto nos indicará que existe un deslizamiento.De forma generalizada, se acepta como diferencia dentro de tolerancias una diferencia menor a D=0,05 entre la medición en ambas zonas.
Porcentaje de punto y ganancia de punto
El porcentaje de punto se refiere a la relación porcentual existente del área de superficie que cubren los puntos de trama en una determinada zona valorada respecto a la superficie total.La ganancia de punto se refiere al comportamiento de un proceso de reproducción en cuanto a la variación entre el porcentaje pe punto del original y el porcentaje de punto de la reproducción.Para valorar el porcentaje de punto utilizaremos el densitómetro y densitaremos sobre una masa 100%, si queremos saber la ganancia de punto densitaremos sobre los parches de trama establecidos para ello.Las tiras de control suelen tener parches con tramas entre el 40% y el 80% para densitar.
Equilibrio de grises y de color
En un impreso es importante que los colores se mantengan estables a lo largo de la impresión, especialmente en las cuatricomías. El equilibrio de grises ayuda a que la impresión sea de calidad, para valorar el equilibrio de grises se realiza sobre la tira de control en las zonas adecuadas para ello (gris neutro), zonas tramadas con CMY.Los estándares ISO recomiendan la medición de una zona del 40% de Negro comparando con una zona equivalente de 40% de C, 30%M y 30%Y.
Densidad en masa
La densidad medida con un densitómetro es una lectura que nos informa sobre el espesor relativo de la zona valorada, para ello, el densitómetro evalúa la intensidad de luz reflejada, seleccionando a través de un filtro de color el componente del color valorado.A mayor densidad, mayor es el valor que obtenemos.La densidad en masa se puede valorar en cualquier zona del impreso que tenga un 100% de cobertura pero como norma general se realiza sobre las tiras de control situadas específicamente para ello en los impresos.La densidad varia según el tipo de impresión y según sobre el soporte sobre el cual se realiza la impresión. Aunque hay unos valores estandarizados que son los siguientes:- para papel estucado brillante: 1,40C_1,50M_1,25Y_1,70K- para papel estucado mate: 1,30C_1,40M_1,10Y_1,60K- para papel supercalandrado: 1,20C_1,25M_1,00Y_1,40K- para papel offset: 1,05C_1,15M_0,95Y_1,25K- para papel de periódico: 0,95C_1,00M_0,90Y_1,10K-1,00Y_1,45M_1,40C_1,70K , densidades estándar.
Cosas a tener en cuenta en la impresión offset
Cosas a tener en cuenta:- la evaporación de la tinta totalmente se da a las 24 horas de su impresión- podemos decir que una tinta está seca a las 12 horas de su impresión- podemos realizar un manipulado fiable a las 6 horas de su impresión- podemos guillotinar un impreso a las 3 horas de su impresión- el brillo del impreso depende mayoritariamente del papel, no de la tinta- si los papeles son de baja resistencia y cohesión podremos tener desprendimientos de polvillo que afectarán a nuestra impresión, por ello es recomendable que con este tipo de papeles coloquemos en los primeros cuerpos poca imagen- otro aspecto importante es realizar un registro correcto, para ello el color que vaya más a registro lo imprimiremos en un orden dónde el papel le llegue estabilizado- si nos encontráramos con problemas de remosqueo y duplicado, intentaremos variar la secuencia de los colores para ver si con ello logramos arreglarlo- es importante recordar, la importancia de estudiar cada tipo de trabajo, observar sus características y en consecuencia estudiar la secuencia de tintas más apropiadas puesto que no hay una secuencia estándar para todos los casos
Problema 17:- imagen fantasmaPosibles causas:- deficiente distribución de entintadores- deficiente nivelación de mojador o entintadores- deficiente distribución de imágenes en el montaje- relación tinta/papel inadecuada- formulación de la tinta- el tiempo entre las sucesivas impresiones- impresión cara y dorso- masas de tinta en ambas carasPosibles soluciones:- aumentar el tintaje- nivelar el mojador o los entintadores- distribuir las imágenes con coherencia- comprobar la interrelación entre tinta, papel, tiempos de secado...
Problema 16:- electricidad estáticaPosibles causas:- falta de humedad, impidiendo la disipación de cargas generadasPosibles soluciones:- comprobar el papel- comprobar la toma de tierra de la máquina- comprobar la solución de mojado, si el ph está bien y la conductividad aumenta nos producirá electricidad estática- con un secado forzado es importante humidificar el papel, los hornos tienden a provocar electricidad estática a no ser que tengan unas buenas corrientes de aire frio
Problema 15:- aplastamiento en alguna zona de la mantilla del cauchoPosibles causas:- trozos de papel, hojas dobladas, trozos de hojas enrolladas o cuerpos extraños- recargolamiento del papel "caracolillos" por una mala manipulación del papel a la hora de guillotinarlo o de ponerlo en la pila.Posibles soluciones:- cambiar el papel- cambiar la mantilla o caucho- manipular adecuadamente el papelProblema 14:- curvaturas en el extremo posterior del papelPosibles causas:- fondos de tinta en el extremo posterior del papel (carga de tinta importante)Posibles soluciones:- cambiar la ubicación de los fondos de tinta (preferiblemente a la entrada)- cambiar el papel por uno más fuerte- intentar reducir tinta aumentando la pigmentación o colocando cojines- utilizar el alisapliegos para intentar modificar esta curvatura
Problema 13:- el papel se adhiere a la mantillaPosibles causas:- papel delgado o satinado para demasiada tinta- mantilla desgastada, defectuosa- tinta con mucho tiro, o mucha cantidad de tinta que hace que el papel se suelte de las pinzas- pinzas desgastadas o mal niveladasPosibles soluciones:- cambiar el papel por uno más adecuado- cambiar el caucho o mantilla- suavizar la tinta o poner menos cantidad si el trabajo lo permite- cambiar las pinzasProblema 12:- secado demasiado lentoPosibles causas:- baja absorción del papel- solución de mojado demasiado ácida- demasiada tinta- Ph demasiado bajo de la superficie del papel (papel ácido)Posibles soluciones:- cambiar el papel- utilizar tintas oxidativas- estabilizar la solución de mojado (ph correcto entre 4,8 y 5,2), podemos subir el ph del agua añadiendo agua del grifo, o quitar o bajar los aditivos.- reducir o tratar la tinta- añadir secante a la tinta
Problema 11:- repintePosibles causas:- incompatibilidad entre papel y tinta- exceso de tintaPosibles soluciones:- cambiar el papel o la tinta- reducir tinta si se puede- aumentar la cantidad de polvos antimaculantes si el trabajo lo permite o aditivos de secado- hacer pilas de salida de menos altura
Problema 10:- las hojas se adhieren entre sí en la entradaPosibles causas:- papel descuadrado, mal cortado, con rebabas- excesiva humedad- alimentador mal ajustado- electricidad estáticaPosibles soluciones:- asegurarse detener un buen papel, bien cortado, escuadrado...y cambiar la cuchilla de la guillotina si es necesario- acondicionar el taller con la humedad necesaria (45º / 55º), estabilizar la humedad ambiental- ajustar correctamente el alimentador- para solucionar los problemas de estática, se deben instalar tomas de tierra adecuadas o eliminadores de estáticaProblema 9:- aparición de velo en áreas hidrófilas de la planchaPosibles causas:- compuesto soluble del papel que sensibiliza la zona hidrófila de la plancha- poca absorbencia del papel o incorrecta frente a la tinta que utiliza- ph alcalino- puede que viniera ya como defecto de la planchaSoluciones:- cambiar el papel- utilizar una tinta con mejor secado por oxidación
Problema 8:- arrancado del papelPosibles causas:- superfície débil del papel- tinta con demasiado tirocaucho defectuoso y presión excesivaSoluciones:- cambiar el papel- cambiar o suavizar la tinta, poner incluso una laca translúcida- cambiar el caucho y regular presiones
Problema 7:- moteado, la imagen impresa tiene un aspecto no uniformePosibles causas:- el papel absorbe la tinta de forma desigual en toda su superficie- superficie del papel demasiado rugosa- presión demasiado baja, no se transfiere bien la tinta- tinta demasiado suave ( demasiado suavizante o recalentada por refrigeración insuficiente de la bateria)- caucho o plancha desgastados o usados- solución de mojado inadecuadaSoluciones:- cambiar el papel por uno más adecuado, o darle la vuelta para conseguir una cara mejor- aumentar la presión con precaución para extender mejor la tinta- utilizar tinta con más viscosidad o tiro- cambiar el caucho o plancha desgastados- utilizar una solución de mojado adecuada, con el PH correcto entre 4,8 y 5,2, demasiado ácida (seca más tarde, limpia la plancha), demasiado alcalina (seca antes, produce velo)- cambiar el orden de las tintas
Problema 6:- falta de registroPosibles causas:- temperatura y humedad del papel no equilibrada con el local- el papel adquiere una forma curvada, excesiva humedad- excesiva humectación de la máquina- papel no escuadrado- trasferencia incorrecta del papel entre cilindros- papel no ajustable siempre igual a las guías laterales- presiones o desarrollos deficientesSoluciones:- acondicionar el papel antes de su impresión ( humedad y temperatura), mantener el papel protegido entre pasadas de máquina en tirajes muy largos- comprobar la dirección de la fibra del papel- comprobar que la humedad del papel sea la correcta- regular la humectación de la máquina, regulando el sistema de mojado- escuadrar bien el papel en la guillotina
- verificar y regular las transmisiones para que el papel se transfiera correctamente- comprobar presiones, verificar desarrollos y comprobar las alzas calibradas





Aditivos.- Cuando seleccionemos una marca de tinta, debemos verificar que cuente con los aditivos suficientes; esto es, secantes, acondicionadores y barniz mordente como mínimo, a fin de adecuar la tinta a las condiciones de impresión.

Rendimiento.- Es la capacidad de la tinta para imprimir un número determinado de pliegos. Los fabricantes de tinta proporcionan este dato en base a la impresión de 1 metro cuadrado de plasta con una capa de tinta impresa de 2.5 gramos. Esta característica puede no ser un factor de selección cuando los tirajes son pequeños, pues la tinta en su superficie llega a formar una capa dura al secarse y esta capa deberá desecharse cada vez que utilicemos dicha tinta. En la actualidad, las tintas a base de aceites vegetales y las hechas a base de aceites minerales de buena marca, ya no presentan este problema de secado. Desgraciadamente, aún existen tintas de las que desechamos gran parte de su contenido. Es pues, menester de cada taller evaluar el consumo de las tintas para poder saber si es determinante el rendimiento para su costeo de producción.

En el mercado existe un dispositivo que nos ayuda a determinar el tono de una tinta y su tiempo de secado. Este dispositivo se llama Queek Peck que no es otra cosa que un rodillo y una placa que tiene un orificio en donde se vacía la muestra de tinta.

Depositada esta muestra en el orificio se extrae con un tubito que viene incluido y se deposita en la placa; con la ayuda del rodillo se extiende la tinta sobre la placa, enseguida se imprime con el rodillo una hoja del papel deseado hasta que dicho rodillo da un giro completo.



Las personas que diseñaron este dispositivo señalan que la impresión realizada es igual a la que realiza una máquina en condiciones normales. Este dispositivo es utilísimo cuando se preparan colores PANTONE. Nuestros provee- dores pueden conseguirlo.

Concluyendo: La fuerza tintórea, el secado y la capa- cidad de absorción de agua de la tinta, nos ayudarán a imprimir películas finas de tinta logrando el tono deseado y evitando el repintado.
El Papel

La elección del papel, normalmente depende del cliente. Y, nosotros tendremos que sortear los problemas para lograr su satisfacción, completa. De los problemas más frecuentes que se presentan con el papel son debidos a:

Valor pH.- El papel posee un valor pH, que se determina durante su fabricación. Así, los papeles absorbentes como el bond, opalina, revolución, etc. son papeles ligeramente ácidos; mientras que los recubiertos, como los couchés, son ligeramente alcalinos.

Los papeles ácidos prolongan el tiempo de secado de las tintas, aunque ayuda su absorción a que no se repinten. En los papeles alcalinos, la tinta seca más rápido pero debemos entender que la cantidad de tinta impresa debe ser menor en los segundos que en los primeros.

Superficie.- Es la porosidad (textura) que tiene el papel. Así, sabemos que hay macroporosos (bond) y microporosos (couchés, eurocote, etc.). Mientras más liso es un papel, mayores son las probabilidades de repinte. La destreza del operador radica en la comprensión de estos factores: a mayor cantidad de tinta mayor tiempo de secado; a menor capacidad de absorción, menor canti- dad de tinta, menor tiempo se secado.

Aquí cabe aclarar que el papel, así como tiene capacidad de absorber tinta, tiene mucho mayor capacidad de absorber agua. De esta manera, si al imprimir utilizamos mucha agua, el papel la absorberá y provocará un retraso en el secado de la tinta dando mayor probabilidad de repintado.

Condiciones Climáticas.- Las condiciones de humedad y temperatura en el lugar donde se imprime son determinantes para evitar o provocar el repintado. La mayoría de los talleres no cuenta con instalaciones idóneas para garantizar que el 100% de los trabajos no se repinten. Si en el taller de impresión la humedad en el ambiente es alta, el papel la absorbe y corre el riesgo de repinte. También si la temperatura es baja, habrá repinte.

Es difícil manejar las condiciones climáticas pues no las podemos controlar, lo que sí podemos controlar es la influencia que estas condiciones provocan en el proceso.

El problema del repintado más que mala suerte o resultado de materiales de mala calidad es un problema de control. El control se logra con conocimiento, con actitud sistemática para trabajar con confianza, con la observación minuciosa del proceso. La elaboración de Bitácoras (reporte diario de situaciones anómalas) ayuda a buscar las causas de nuestros problemas.

No existe un manual que nos indique la solución o soluciones a la infinidad de problemas que se presentan en el sistema offset. Lo que sí hay, son normas mínimas necesarias a observar que evi-tan se presenten esta infinidad de problemas.

Debemos exigir las hojas técnicas que todo fabricante elabora para el manejo de sus productos y estudiarlas concienzudamente, así tendremos un panorama más amplio para elegir aquellos ma- teriales que independientemente de su costo, nos ayudan a imprimir con la calidad que cada im- preso requiere.

La formación de un prensista no sólo se da por los años, sino por el conocimiento también.


Ganancia de punto: Se produce cuando la tinta se transfiere desde la plancha a la mantilla de
caucho y desde esta al papel. Al pasar la tinta por las zonas de presión de los rodillos los
puntos de trama se agrandan ligeramente, lo cual genera un oscurecimiento de los niveles
tonales y de las imágenes. Puesto que la ganancia de punto da como resultado el
oscurecimiento del impreso, debe ser compensada con el original digital. Para que esto se
pueda hacer correctamente, es necesario saber cual es la ganancia de punto debida al proceso
de impresión (incluyendo fluidez de la tinta), cual es debida al papel y cual es debida a la
trama que se utilizara. El impresor debe controlar regularmente las ganancias de punto y
anotar los valores obtenidos. Una imagen que no haya sido ajustada para compensar esta
ganancia saldrá más oscura de lo deseado en la impresión. Los papeles no estucados por regla
general dan una ganancia mayor que los papeles estucados, y el papel de periódico una
ganancia aun mayor. Los fabricantes tienen la información de ganancia de punto de sus
diferentes calidades del papel. También la técnica de impresión empleada influye en el grado
de ganancia. La rotativa offset de bobina se caracteriza por un mayor nivel de ganancia que la
offset de hojas, a igual calidad de papel. Finalmente una mayor lineatura de trama siempre da
una ganancia algo mayor que una lineatura menor, en el caso de usar la misma técnica de
impresión y un papel similar. La ganancia de punto se mide con un densitometro en las tiras
de control. Los valores tonales de referencia habitual son el 40% y el 80%. Siempre se mide
en unidades de porcentaje absolutas, por tanto un valor tonal del 40% en la película (fotolito)
se transformaran en uno de 63% en la impresión, si la ganancia de punto es el 23%.
♦
♦ Densidad: Es una medida que expresa la cantidad de tinta que aplica la maquina de impresión
en un papel determinado. Si la capa de tinta no es suficientemente densa, el impreso
presentará un aspecto mate y apagado. Si hay un exceso de tinta y los puntos de la trama se
deformas y extienden, se obtendrá un contraste pobre y también pueden existir problemas de
secado que a su vez causen el repinte de los pliegos. Por eso es importante utilizar una
cantidad de tinta apropiada en relación con el papel. Para medir los tonos de las tiras de
control se utiliza un densitometro. Estas tiras debe haber por lo menos un área de tono lleno
de cada tinta.
♦ Trapping: En offset se imprimen normalmente mojado sobre mojado, lo cual significa que
todas las tintas se imprimen unas sobre otras antes de que se sequen. El significado de
trapping hace referencia a la cantidad de tinta que es atrapada (que se adhiere) a una tinta ya
aplicada en el papel. El grado de trapping se puede medir mediante un densitometro. En las
tiras de control hay campos de medición para el trapping, disponiendo de campos de
sobreimpresión de dos tintas diferentes superpuestas. Su densidad combinada se compara con
la densidad individual de los colores correspondientes al imprimir con tonos llenos.
♦
Limite de cobertura de tinta: Se refiere a la cantidad máxima de tinta que se puede aplicar a
un papel específico con un método determinado. Este límite se expresa en porcentajes. Por
ejemplo, si se imprimen las 4 tintas, C, M, Y, K, sobre otra con valores plenos de tinta
(100%), se obtiene una cobertura del 400%. Pero no se puede aplicar tanta tinta sin ocasionar
problemas de repintado, pues cada tipo de papel puede absorber solo una determinada
cantidad. Por ello debe comprobarse cual es el grado de cobertura de la tinta que pueda
aplicarse a cada papel. Por ejemplo para un papel estucado brillante el límite es de cerca del
340%, mientras que el papel de periódico no estucado esta sobre el 240%.
♦
Incidencias de la impresión offset ♦
En impresión offset pueden producirse una serie de incidencias indeseadas. Algunas de las
más habituales son:Fallos de registro: En impresión offset no es posible lograr un registro perfecto entre las
diferentes tintas, siempre hay fallos de registro debido a que el formato de las hojas de papel
se altera la pasar por la maquinaria de impresión y al ser sometido a la presión de los
cilindros. Para ello nunca se puede alcanzar un registro del 100%. Los fallos del registro
generan imágenes desenfocadas, apareciendo bordes coloreados y áreas no impresas.
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Arrancado y moteados: En ocasiones se desprenden del pliego pequeñas partículas de papel
durante la impresión. Este fenómeno se denomina arrancado. Cuando estas partículas se
adhieren a la superficie impresora de la plancha, dan lugar a puntos blancos no impresos en el
papel, ya que las partículas repelen la tinta. Estas manchas blancas se denominan motas.
Cuando aparecen moteados en la impresión hay que para la maquina de imprimir y limpiar la
plancha y la mantilla. Las causas pueden ser la mala resistencia superficial del papel, la alta
viscosidad de la tinta o la excesiva velocidad de impresión. El offset sin agua presenta
mayores problemas de arrancado y moteado, por que la viscosidad de las tintas es mayor y
por que la solución de mojado que se emplea en el offset con agua mantiene limpias las
planchas y las mantillas.
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Repinte: Las hojas impresas pueden mancharse mutuamente cuando la cobertura de la tinta
ha sido muy elevada o cuando se manipulan las páginas antes de que se hayan secado lo
suficiente. Este problema puede evitarse con el uso de polvos de secado u otros sistemas de
secado.
♦ Deformación del punto: Remosqueo (Slurring) y doble impresión (doubling), la
deformación del punto tiene relación con la alteración de la forma de los puntos de trama, lo
que produce una ganancia de punto. La causa de la deformación puede ser un problema en la
velocidad periférica relativa entre los rodillos, causando por fallos mecánicos o técnicos, en el
proceso de impresión aunque también puede deberse a fallos en la manipulación del material
elegido.
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El remosqueo ocurre cuando el punto de trama se extiende y adquiere forma ovalada puede
suceder por una presión excesiva entre el cilindro porta mantilla y el cilindro de impresión, o
por que el cilindro porta plancha y el cilindro porta mantilla no rotan exactamente a la misma
velocidad. Se puede solucionar con una puesta a punto adecuada.
La doble impresión: Se produce cando se obtiene puntos de trama dobles solapados uno más
fuerte que otro. La causa de este fenómeno puede ser que la tensión de la mantilla sea
insuficiente, de modo que los puntos de trama vayan a parar a diferentes lugares en la
mantilla en cada nueva rotación de cilindro.
TABLA DE CONVERSIONES PARA TORQE EN LIBRAS PIE(LIB.FT)
1newton=1kg(m)
1lbf.ft=(libra*pie)=1.356 N
FÓRMULA PARA TENSIÓN DE HULES CON TORQUE
LARGO DE LA MANTILLA x .05
LARGO DE LA IMPRESIÓN MENOS EL 10%